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ゴム製品の表面状態は、全て加工した金型キャビティーへのフィニッシュ処理の肌目がそのまま100％、ピュアに露出してしまいます。よって金型キャビティーへの最終処理の方法で全て決定します。
特に表面の状態を意識しない場合、金型キャビティーを通常で研磨し、研磨跡がそのまま地肌になる『磨き処理』とい言われる状態となり、この手法は主に外観パーツではなく、内装パーツとして扱われる製品に多く用いられます。
それとは対照的に、『ブラスト処理』『鏡面加工処理』と言われる、製品の意匠的・機能的に考慮した表面処理加工を施すアイテムもあり、この手法は主に内装パーツではなく、外観パーツとして扱われる製品に多く用いられます。
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前述での『磨き処理』と呼ばれる表面加工状態です。
表面状態は、『鏡面加工処理』とはほど遠いのですが、金型表面は削りムラはなく、光沢感があり、つるつるした風合いに仕上がります。
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ブラスト処理の中で、最も多い処理方法は、『ブラストショット』と言われる、微細な粒子の砂をエアを利用して金型キャビティーに吹きつけ、極小さなキズをつけることにより、くもった質感を出す手法になります。 この手法は、グラス加工と同様、ガラス表面に絵柄を付ける加工法になります。
打ち付ける粒子の大小、ショットの強弱、時間などのコントロールで仕上がり感は様々な表情を見せ表面の粗い状態から、非常に細かい状態へと数十種類のパターンで表面加工することが可能です。
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| ブラストサンプル帳より |
A100ブラスト金型表面 |
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金型キャビティー表面を、鏡のように磨き上げてピカピカに仕上げる『鏡面加工』という手法です。特に材質の高透明感を要求される場合に採用されることが多い手法になります。
同一材料で成型したアイテムでも、金型キャビティーが鏡面加工とブラスト加工とでは、状態は全く異なり、鏡面加工が施された箇所は、ガラスのような出来栄えとなります。この手法は、照光タイプの高透過性を要求されるパーツで見られることが多い処理方法です。
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| 四角い中央部４箇所が鏡面処理 |
鏡面の金型表面 |
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また、鏡面加工された金型を高透明材にて成型することにより、素材の透明感を更にＵＰさせ、まるでガラスのような仕上がりにすることも可能となります。
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| 鏡面仕上げて作ったシート |
ガラスのように高透明 |
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特殊な例としてツマミ類等の製品に滑り止めとしてほどこされるローレット加工と称する凹凸を金型に掘り込む表面処理方法もあります。この処理方法は、金型キャビティーを直接掘り込むことにより、凹凸を生み出します。
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| ローレット加工された製品 |
ローレット加工された金型 |
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色調 |
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表面状態の相違により、同じ素材・同じ色調を使用した材料でも、製品色合いは肉眼で見え方が変化してきます。 したがって指定色調の決まったものに関しては、予め金型起工時に表面処理方法を決定しておく必要があります。材料の色付けの際に同一仕上がりの表面状態の部位で色調を決定する必要があるからです。傾向的に、通常の研磨面と比較すると、ブラスト加工したものは、色目が薄く、白っぽく見えてしまう傾向があるようです。
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接着 |
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製品に両面テープ等の接着加工が必要なものは、その接着面に該当する面にプラスト加工を施します。これは、通常処理と言われる表面処理状態よりも、ブラスト処理を施した表面に接着するほうが、より高い接着力を表すことができるからなのです。ゴム足等、両面テープを貼り付ける面は、表面に露出しない所謂非体裁部なのですが、接着力をＵＰさせるため、あえて、金型キャビティーにブラスト処理加工を行います。
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付着 |
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鏡面加工を施した製品表面の場合、製品自体にタック感が発生するため、製品表面への異物の付着、また製品相互がくっついてしまうなど、組み立て作業に非常に不便さが生じることがあります。ブラスト処理加工により、これらの付着がなくなり組立しやすくなるという利点が生じることもありますので、非体裁部の製品でも、表面状態は慎重な選択が必要になってきます。
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