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     一般的に、QC工程上は「混練り作業」「丸め通し」と称する工程にあたり、加硫剤や顔料を混ぜ合わせ、一定の厚みに
     シーティングして取り出します。20Kgの原材料の場合、約40分程度の時間を掛けて、練り返します。

14インチミキシングロール 6インチミキシングロール
・最大練り重量 30Kg
・最大練り材料幅 380mm
・最小材料分だし
・シースセンシングイオナイザ設置
 (除電バー)
・センシング・クリーンシステム設置

  2台所有
・最大練り重量 5Kg
・最大練り材料幅 320mm
・最小材料分だし
・センシング・クリーンシステム設置
 

     ロール作業での問題として静電気があります。
     静電気は、ホコリを寄せ付けてしまうため、異物不良へと繋がり、ゴムの大敵となっています。

     そこで当社では、異物対策として除電器とクリーンシステムを導入しています。
     帯電量に合わせた最適なバランスでイオン供給を行うことで効果的な除電を行っています。

  シリコーンゴムは非常に帯電しやすい材料です。。
  ロール作業時はバチバチ音をたてながら静電気を発生させて
  しまいます。

  高精度にセンジング、フィードバックを行うことで、高速除電が可能。
  帯電状況に応じた最適なイオンバランスを保つため埃を寄せ付け
  ません。

   >>>関連記事(静電気対策)
 
  除塵ポイントのパーティクル量をセンジングし規定レベルを超える
  とターボモード切り替わる風量自動コントロールシステムです。

  HEPAフィルタを通した清浄度の高いエアーを供給することで、
  ロールエリアは常に最適なクリーン環境をキープしています。




@顔料と加硫剤の計測  計測を終えた全ての顔料と加硫剤
マスタ管理されている配合から使用量計算された配合表をもとに顔料と加硫剤を計測します。

少数点第二位までを管理しています。
 
A原料の計測 B原料の素練り
ベースになるシリコーン原料を配合表をもとに計測します。

Min100g〜Max30kgで管理しています。
原料は予め素練りを行い顔料や加硫剤添加し易い状態にします。

50℃前後の摩擦熱が加わり、柔らかくなります。熱くなりすぎないようにロールバーには冷却水が流れています。
 
C顔料・加硫剤の投入
素練りした原料に顔料を投入します。

次々と顔料は投入します。

切り返しという作業を行い混ぜます。

切り返し作業は10回程度行う。

色が混ざったところで巻き取ります。

巻き取った材料を丸め通しします。
更に加硫剤と投入します。

残りの原材料を更に追加します。

丸め通し作業を5回程度行う。
巻き取りと丸め通しを繰り返す。

練り上がったら巻き取る。

取りあえず練り上がりました。
Dカラーチップで色照合/硬度の確認
専用金型でカラーチップを成形し、マスタチップと色の照合を行います。 テストピースにてゴム硬度の確認も行います。

硬度管理は±5°になります。
 
E分だし・幅だし
管理されているロール作業依頼書に記載されている条件指示に従い、分だし・幅だしを行います。

ロールに刃をあて幅を決めます。
2本のロールの間隔を設定して、分出しを決めます。

ダイヤルゲージにて材料の厚みを測定し確認します。
 
F巻き取り Gキュラスト測定確認
巾と厚みが決まればビニールで材料をロール状に巻き取ります。

>>>関連記事(材料カット)
キュラストメーターにて加硫曲線に異常がないかを確認します。

>>>関連記事(キュラストメーター)
 


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