当社の２００ｔプレスでは３枚割れ分解機を使用し、
金型を２段にセットして
続に言う２段プレス／アルバム型成形を実現しています。
＞＞＞詳細連続写真
プレスが機械的に２段になっているのではなく
２面の金型を上下にセットして下型の上段、上型の
下段をボルト留めして３枚に開閉できる仕様に改造を
施しプレスの分解機によってアルバムを開くかのように
作業ができるのです。
＜メリット＞
●コストダウン
１０個取りの金型が２０個取りになったイメージ。
金型取り数によるコストメリットは絶大です。
●出来高アップ
時間あたり１００個しかできない物が２００個できるイメージ。
プレス１台あたりの生産高が大幅にアップします。
●稼働プレス台数削減
通常は金型１面に付き使用するプレスは１台。
５台のプレスで同時に１０面の金型を稼働させるイメージ。
キャパシティーオーバーで仕事を逃すことがありません。
＜デメリット＞
・同サイズの金型でないとセットできない。
・１面あたりの生産数量は最大で２０％程度減少してしまう。
（取込時間の関係上、金型解放時間が長くなるため）
この生産方法では製品の出来映え・品質について疑問がありませんか？
ご安心ください。
現在当社では約４５０角の金型を用いて４００Ｘ３００角のゴム板や
厚さ０．１５ｔの超薄型の製品をこの２段プレス／アルバム型成形で
通常成形と何ら変わりなく生産し、安定した品質を維持しています。
その他、各種パッキン関係・Ｏリング・一般成形品など数多くの生産実績が
ありますので出来映え・品質は問題ありません。
しかし、この品質が維持できるのは当社にある最新鋭のゴム成形プレスの
平面度・機械精度があるからで、どこでも直ぐに導入できるわけではありません。
当社でこの方式を対応できるプレスは、現在１４台稼働しています。
やはり”コストダウン”は大きな魅力です。
既存の人員・機械台数でインフラに手を加えることなく時間当たりの出来高を
大幅に増加させますので結果的にコストダウンが可能となります。
特に５００角以内の大型パッキンや大型の成形品などで金型の取り数による
コストダウンが限界と思われる商品や、金型が２面以上あって現在の価格に
対してコストダウンができないとお考えの商品などに効果的な生産方法で
あると共に無理と思っていたコストダウンを実現させるのです。
当社ではこのように社員全員が常にコスト意識を持ち、生産方法を創意工夫し
少しでも多くのコストを生みだす努力をしていますが、それによって得たコストは
社内で吸収するだけでなく、顧客に還元することを方針としています。