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当社で生産していますシリコーンゴム製品は、加工段階で“バリ”が必ず発生します。
製品にするために、この“バリ”を除去するのですが、“バリ”を取り漏れてしまう
ことが度々発生し、時には当社の顧客にその製品が流出し、ご迷惑をかけてしまった
こともございました。
特に”多いのが穴の部分の“バリ”を取りもらしてしまうことです。
各種接点ゴム、ホルダー類、キーシート等、穴のある製品は非常に多く、本来であれば
その穴を手作業であったり、治具等を使用して除去するのですが、手作業で“バリ”を
除去した際の取り漏れが多く、作業者への指導、注意を促す標準書を作成しても、中々
この不具合がなくなることはありませんでした。
●検査治具の作成
もちろん、“バリ”を取り除く作業の精度をＵＰさせることが重要なのですが、
人への指導、作業の標準化のみではポカを皆無にすることはできませんでした。
そこで、ポカをしてしまい“穴バリ”を残してしまった製品を顧客へ流出させないために
検査治具を使用することで、より確実・容易に“穴バリ”残りを検出できるようにしました。
見た目はシンプルで、頼りなく思えてしまうでしょうが、事実“穴バリ”が残ってしまっていれば
製品が治具に貫通しないので、“穴バリ”の取り漏れが容易に検出できるというわけです。
当初は、治具メーカーに起工を依頼していましたが、コスト的に負担が大きく、
治具使用アイテム数を増やすことにためらいがありましたが、自分で作成してしまえば、
見栄えはメーカー起工品よりもさらによくないのですが、材料費とちょっとの工賃で様々な
検査治具を作成することができるようなりました。
“穴バリ”残りの不良流出が皆無になったとは言い切れませんが、その頻度は確実に
減少の一途を辿っています。
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