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シリコーンゴムを使用する製品の中で、最も多い不良モードは
“異物”の混入による外観不良です。
携帯電話用の極薄ラバーはもちろん、各種キーパッド用接点ゴム等の外観部品、
ゴム足等の機能部品にいたるまで、全ての製品群に共通して発生する不良であり、
また群を抜いて発生率が最も高い不良モードになります。
この異物混入の不良は、その発生率の高さから長年頭を悩ませてきましたが、
少しずつですが発生率を低減させることに成功してきました。
①材料混練時の静電気発生防止
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②作業台への囲いの設置
作業台にはゴムの材料が常時置かれており、そこから1本1本作業者が取り出して
プレス上の金型へセットする作業方法になります。
材料自体はビニールで包まれて、剥き出しにはされていませんが、材料を取り出す時に
瞬間的にどうしても、材料が剥き出しになって、外気に触れてしまうことは避けられません。
そこで、材料が剥き出しになる瞬間も出来る限り、空気中の異物が触れることを避ける
ように作業台ごと、ビニールシートで囲いを行い、材料への異物混入を低減させました。
③作業中の指先のごみ落とし
成形時、材料を掴む際、素手で材料を掴みます。指先に異物が付着してしまっていては、
掴んだ材料にその異物が付着してしまうことは、明らかでしょう。
そこで、材料を掴む前になんと未加硫シリコーンゴムで指先のごみを落とすことを標準と
しています。（未加硫シリコーンゴムは粘土のようなもので、異物等をくっつけてくれます）
もちろん、作業前に手を洗うことは、あたりまえですが、どうしても作業中に指先に異物や
汚れが付着してしまうことは避けることができません。
ならばと、汚れた手で材料を触らないようにするため、試行錯誤の結果、指先のごみ
落としを採用しました。
④清掃の徹底
異物の付着を低減させるための清掃について熟考したところ、天井を出来る限りきれいに
すれば、異物は減少するのではと、ひとつの仮説を立てました。
（床、作業台等、手に届く範囲の清掃は当然実施中です）
当社の工場は屋根が非常に高く、屋根に至るまでいくつかの鉄骨等が組み合わさって
います。その鉄骨からごみが下を落ちてくるのではと考え、ビニールシートの設置とその
ビニールシートの清掃を月に1回行うようにしました。
清掃すればよくわかるのですが、そのシートは数ヶ月で真っ黒になるほど、汚れてしまう
ではありませんか。そこで、毎月ビニールシートと鉄骨の清掃を行い、そこから発生する
異物の低減を目指しています。
＜改善活動における不良発生モードの変化（比率）＞
現状、異物混入不良は０には至っていませんが、少しずつですが確実に減少してきています。
今後も工夫を重ねて行き、不良を減らして行きたいと思っています。
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