共和工業:ＱＣサークル活動の一環でグループミーティングの実施

当社佐野工場では、ＱＣサークル活動の一環としてグループミーティング活動を行っています。
『やらされている仕事』から『自分たちでやる仕事』への意識改革をし、考える集団づくりを目指しています。

▼　ＱＣサークル活動の一環としてグループミーティング活動を始めました







●寸法管理にこだわる
●新・検査基準書
●品質異常報告書
●品質異常報告書改善
●ﾄﾚｰｻﾋﾞﾘﾃｨｰ
●QCｻｰｸﾙ活動
●外観検査にこだわる
●ｸﾞﾚｰ材検査
●検査環境をこだわる
●不良改善事例 Part.1
●不良改善事例 Part.2
●不良改善事例 Part.3
●不良改善事例 Part.4
●集中して検査する
●金型検定作業
●検査基準書の見直し
●中国ROHS規制施行
●PFOS汚染について
●ｺﾞﾑ加硫試験
●RoHS指令







お問い合せ
埼玉県川口市安行北谷523-3 共和工業株式会社 webmaster@kyowakg.com TEL　048-295-3663 FAX　048-295-3666
＜ｸﾞﾙｰﾌﾟﾐｰﾃｨﾝｸﾞ主催者＞

第一製造部次長
伊藤　健一
●入社16年で成形・抜き加工・印刷等、当社の製造部署をすべて経験してきており物づくりにおいては見識が非常に深いです。



第一製造部製造技術課長
渋谷　英二
●当ホームページでのコストダウンページで紹介しているアイディアは彼が考案したものが多く、当社のアイディアマンとして活躍中です。

当社佐野工場では、ＱＣサークル活動の一環として毎週末に、グループミーティング活動を開催しており、１グループを４人～８人程度に６グループに分けたメンバーで、話し合いの場を設けています。

活動の目的は、各グループ内の問題事項に対しての改善やグループで設定した目標を達成することを課題として設定し、その課題を達成するためのプロセスを自分たちの力で考え、実行し、その効果の確認を行うというサイクルを身につけることで、諸問題に対する改善を自発的に行うためです。

特に重要なのが『自分たちで考えてそれを即実践すること』への意識改革だ。

現在、佐野工場の従業員は平均年齢がとても若く活気あふれる職場であるので、この活気を『改善』のための活動に変換できないものかと常々考えておりました。

また、従業員の中には色々なアイディアを考えている者も少なくなかったが、それを公に発表する機会がなかったのも事実であった。もちろん考えることは重要なのであるが、その考えた内容を発表したり、検証したりする機会がなければせっかく考えたことの意味が半減してしまう・・・。

そこで、「自分たちで考えたことを即時に実践できる集団になろう！」という掛け声のもと、2004年1月からグループミーティングという手段を使って佐野工場全員で立ち上がることになりました。

▼　管理職の外部セミナー参加からスタート

グループミーティング開始に先立ち、手法の勉強のため現場管理者２名が外部セミナーに参加しました。

『問題解決と課題達成』　がメインテーマのセミナーで各異業種製造業の方々が参加されており、どの会社様も「問題をスムーズに解決出来ない」という悩みをお持ちだったようです。

管理者としていかに従業員のモチベーションを引き上げ、職場の活性化を図り、問題点を皆で考え解決し維持するといった手法を学び、このセミナーで従業員の考えをどこへ導いてあげれば良いかを理解しました。

このセミナーで気付いたことは、Ｐ・Ｄ・Ｃ・Aのサイクルは会社の上層部だけで回していたのでは、まったく意味をなさず徒労に終わってしまうことが容易に想像できた。

　　『Ｐ・Ｄ・Ｃ・Aサイクルは従業員スタッフの意志により全員一丸となり回してこそ意味を成す』

・・・この事が指導・教育する上での大前提であることに気付かされました。

※Ｐ・Ｄ・Ｃ・Ａサイクル　＝　「PLAN(目標)」・「DO(実行)」・「CHECK(監視)」・「ACTION(改善)」を
　　　　　　　　　　　　　　　　　効率的にサイクルさせる手法。

▼　グループミーティング活動を通じての「意識改革」

セミナーで学んだ事を、社内に落とし込みするシュミレーションをすると、前途洋々なのだが現実はそんなに甘くなかったわけで・・・

イメージでは、問題点の洗い出し、『なぜ？なぜ？』方式で徹底的に問題点を突き詰め、解消する為の行動をとり、検証、効果確認、処置、この繰り返しで目標達成！

みんなに達成感を感じ取ってもらい、また新たな目標（テーマ）に向かいサークル活動を活性化させていき、社員全員が『Ｐ・Ｄ・Ｃ・Ａ集団』に変身する！　　何て錯覚をおこしていました。。。

実際は、グループ内でのリーダーシップをとる者がなかなか出現しないので、ミーティングの内容は皆がわが道を行くというスタンスでどうもまとまりがなかった。これを指導者がまとめようとしては活動自体が意味をなさなくなってしまう。また、アイディア→実行までの時間が理想よりも遅いため、せっかくの行動が問題解決に対してタイミングがマッチしていないという現実に直面したのであった。

現場課長の努力は並大抵ではなかったに違いない！始めてから半年後くらいで徐々にではあるが、皆が協力し始めた！話し合う内容も中身が濃くなりだし、即アクションへの道筋ができてきたのであった。当初の成果が現れない状態を悲観せずに、コツコツと続けていたことが実を結んで来たと実感できるようになってきた。何事も「継続は力なり」です。

　＞＞＞「テーマ」段階分析シート

▼　進化するグループミーティング活動

まだ、この活動を始めて一年足らずではあるが、個々の活動の成果が現実のものとなり問題点の解決や皆で考え決めた新ルールも多数出来てきているのも事実です。

まだまだ手探り状態の部分も否めないが、活動そのものは佐野工場に根付き、各グループ間でリーダーシップを発揮出来る者も明確になりつつある現状である。

また、一つの「テーマ」に付き、活動のサイクルを一ヶ月間で完結するように期限目標を持ち、月末には活動の成果・途中報告等の全スタッフを交えた発表会も催している。

現状は、グループ構成が部署内でのメンバー構成でしたので、「テーマ」が自らの部署を中心としたものになっていた。今後の展開としては、会社規模での「テーマ」に置き換え、直面している問題を即解決が可能なメンバーを再編成して、新たなグループミーティングの形を再構成にすることを企てているところである。

＜こだわりの品質管理＞