プレスのオイル漏れ修繕/異物対策として手拭きゴムを導入

  毎週金曜日に1時間のペースで小グループに構成されたQCサークル活動によってプラニング〜
  実行した改善事例です。

  回を重ねる都度に、そのモチーフが単純に自分達が楽に便利に作業ができること!という視点から
  コストを意識した改善事項に変化してきている過渡期ともいえます。

  今回紹介する2事例は、非常に簡単に低コストでできることではありますが、やはり無駄な出費を
  抑えようとする思いからのアイディアであり、こういった構想が全ての従業員に浸透していって欲しい
  という念もこめてご紹介します。


     <改善1>

       プレス機のシリンダー(写真参照)稼働部に微小なゴムバリの付着により、
       油圧シリンダー内部にゴムバリを誘導してしまい、内部パッキンを損傷させ
       オイル漏れを誘発してしまう故障が年間、数件発生していました。

       メーカーに出張修理を依頼することのより、約20,000円の修理費用は
       都度かかっていました。

       この改善にあたったグループにより、いたってシンプルなバリ防御ケースの
       取り付けにより、現在この破損件数が、ゼロに抑えられています。

       制作費90円の市販のタッパーを利用した、この簡単な装置により年間2〜3件
       発生したこの故障が皆無になれば、最大60,000円の出費を抑えることが
       出来ます。


取り付け前 取り付け後




     
<改善2>

     成形作業中の異物対策の一環として、すでに実施している、手拭用ゴム。

     @改善前
        硬化する前の状態である、シリコーンゴム原材料塊を手拭き用ゴムとして準備し、
        成形作業中の材料セットの際、毎回この手拭き用ゴムに触れて、指先のクリーニ
        ングを行うのですが、全作業者が使用する量となると、多量になってしまい、決し
        てバカにならない量となっていました。

     A改善前の不良点
       一回に50g程度のゴムの塊ですが、汚れを吸着できるのは、表面部のみですが、
       作業中、手ふき用ゴムの汚れの進行は早く、1日に1〜2回は新しいゴムにチェンジ
       しなければ意味の無いものとなってしまいました。

     B改善後
       そこで工夫したのは、塊では無く通常の材料同様に、ゴムを薄く厚みを整えた状態
       で、表面にビニールシートを覆ってロール状巻き取る事により、同量で手拭面を拡大
       させて、消費重量を抑えることに成功しました。その結果、手ふき用ゴムとしての
       使用量は、改善前の1/3の量で済ませることが、できました。


現行(左)と改善(右)との比較 ロール状にして無駄を排除



      今回の2事例は、簡単な発想ではありますが、真剣にコスト意識をすることに
      より、ほんの少しでも、会社の利益に貢献しようとする、従業員の意識改革こそ
      重要であり、このような活動の積み重ねが、大きなコストダウンを可能にする
      力になると信じています。


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