今から何年前からでしょうか?社内で「ジャストインタイム」なる言葉が話され始めたのは・・・

「より安く・より品質良く・顧客にタイムリーに商品を提供する」方式であることは当時から分かっており、すばらしい生産システムであることは十分理解していましたが、当社みたいな会社には関係ないシステムと当時は思っていました。

今でこそ製造業をやっていて知らない者はいないであろう、かの有名なトヨタが誇る世界標準的生産システムである<かんばん方式>のことであることは数年後に分かったことだったのです。

世間で<かんばん方式>と騒がれだしてから程なくして顧客より発注方式を<かんばん方式>に切り替えるので対応するような指示があちらこちらから聞かされるようになりました。事実、顧客主催の勉強会にも何度も参加しました。

当時の顧客としては弱電関係が多かったので、お客様も手探り状態だったのではないかと思いますが、時代は確実に多種少量型の生産方式に変わって行ったのです。

当社では関係ないと思っていたことが実際に対応しないと時代に取り残される・仕事がなくなるという危機感から必死に社内に取り込みました。

工数削減・滞留時間削減・移動距離削減などの、続に言う「ムダ取り」を実践して、今まで問題視していた在庫の削減だったり、納期の短縮だったりが結果的に解決していくイメージが出来上がったのです。もちろん、コストダウンも大きな要素であることは言うまでもありません。


計画的なモノづくり

かんばん方式が言われはじめたころは、お世辞にも計画的にモノづくりをしていたとは言えませんでした。簡単に言うと顧客から言われたとおりに生産するのは得意だったのですが、情報を元に自分たちで要求にあわせた生産計画することは大きな課題でした。


まず取り組んだことが、個人の能力に頼った管理から脱皮して集団で物事を解決する仕組みを構築していくことから始まったのです。

役割分担を明確にして営業・生産管理・製造・品証にて最善の段取りを考察してその情報を共有することで無理・無駄を表面化させマイナス面を補うことにより計画的なモノづくりが実践できるようになったのです。

計画的なモノづくりをするにあたり社内のIT化は不可欠でした。ハード面・ソフト面のインフラ整備は生産効率を考え、必要に応じて投入され非常に効果的に稼働させることに成功しています。

ハード面では現在でも80人あまりの小さな工場にも関わらず30台以上のパソコンがLAN構築されています。本社工場と佐野工場の連携も構築していますので離れた部署間での情報共有も実践できています。

ソフト面では生産管理システム及び販売管理システムは自社内でデータベースを開発しています。ですから顧客からの多種多様なIT要求にあわせて、その場でデータベースを構築しますから顧客からの要求を直ぐに自社内へ反映させられます。

また、顧客とはデータのやり取りだけで管理上の問題はなく進められるので、自社はもちろん顧客の管理コストも低減させることに成功したのです。


2005年2月更新
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