共和工業:穴バリ仕上げ治具を作成してコストダウン

製品のバリ仕上げ･外周仕上げには､簡易ハンドプレス型･治具を使用しています｡
治具を作成はイニシャルコストの削減は勿論のこと､納期管理にも必要不可欠です｡

■穴バリが多数存在するラバーには治具が必要不可欠










●2段ﾌﾟﾚｽで成形
●ｱｲｽﾌﾞﾗｽﾄ洗浄
●簡易治具作成
●ｼﾘｺｰﾝｺﾞﾑにﾌﾟﾗｲﾏｰ
●ﾉﾝｽﾄｯﾌでﾟ材料ｶｯﾄ
●空調服
●空調服　第２段！
●屋根に散水
●静電気対策
●ｺﾞﾑ真空ﾌﾟﾚｽ機
●天井を低くして異物対策
●穴ﾊﾞﾘ仕上げ治具
●作業動線を見直す
●現場改善1/異物対策
●現場改善2/ｵｲﾙ漏れ
●現場改善3/ﾌﾟﾚｽﾏﾆｭｱﾙ
●現場改善4/業務ﾏﾆｭｱﾙ
●現場改善5/ｺﾞﾑ板ﾏﾆｭｱﾙ
●現場改善6/ﾄﾗﾝｼｰﾊﾞｰ
●現場改善7/現場環境
●現場改善8/事故防止
●現場改善9/ﾍﾙﾒｯﾄ着用
●現場改善10/金型置場
●現場改善11/硬度識別
●品証改善1/検査基準書
●品証改善2/ｽﾍﾟｰｽもｺｽﾄ
●品証改善3/立ち仕事へ





お問い合せ
埼玉県川口市安行北谷523-3 共和工業株式会社 webmaster@kyowakg.com TEL　048-295-3663 FAX　048-295-3666

当社が扱っている携帯電話用ラバーや接点ラバーの多くは､φ0.8mm～φ5mmの
穴バリが1つのラバーに数個～数十個ついているものがほとんどです｡

この穴バリを手で一つ一つ仕上げていては､膨大な時間を要してしまい
コストの面でも納期の面でも顧客の要求にお応えすることは出来ません｡

また、穴バリが複数ついているのもに関しては､手で仕上げをしているとバリの取り漏れ
という問題があとを絶えませんでした｡

そこで当社では､穴バリ仕上げが必要なラバーに関しては､バリ取り治具を作成する
事をスタンダードに考えることにしています｡

■治具の取り数は､ほどほどにしないと･･･

ゴムの場合は､樹脂･金属と違い伸び縮をしますから､製品間のピッチ寸法が治具作成に
大きく関わって来ます｡

一度に仕上げたいラバーの数も勿論多ければ多いほどに越したことはないのですが
伸び縮してしまうゴムの場合､製品間のピッチが0.2mmずれただけで､製品間が7箇所
あればトータルで1.4mmものずれになってしまいます｡

このずれを矯正しようとすると､ラバーがたわんでしまい､バリを抜く際に｢抜きずれ｣を
起こしてしまうのです｡

当社では､一度に仕上げる取り数を幅にして200mm前後とし､品質の安定に努めて
います｡この幅（取り数)で治具を起工する事が現段階では一番リスクが少ない方法と
考えています｡

■穴バリと同時に外周の仕上げも？という発想

今までの治具は､あくまで穴バリを仕上げるためのものであり､ラバー自体の仕上げは手で
仕上げるのが通常でした｡

しかし、最近では複雑な形状をしたラバーが増えてきて､一から手で仕上げるには非常に
難しく､時間も要してしまっています｡

そこで､複雑に入りくんだ形状部分をどうにか治具で仕上げられないか？という発想の元
穴バリ仕上げ＋外周一部仕上げの治具を開発しています｡

この治具の開発で､ラバーの形状は問わず作業時間の大幅な短縮に貢献しています｡

■外周仕上げ治具はコストダウンに大きく貢献！

上記で紹介した入りくんだ形状のラバーを､一から手仕上げするとなると結構な作業時間を
要してしまいます｡ラバー自体が非常に薄いため､かなり気を遣いながら丁寧に仕上げなければ
なりません｡

形状によって仕上げ時間は異なりますが､1枚のラバーを仕上げるのに30秒近くかかって
しまうものも少なくありません｡
当然、一度に2枚や3枚重ねて同時に仕上げるなどという事は不可能です｡

外周仕上げ仕様の治具で､そのやっかいな場所を仕上げておいたラバーは､仕上げ部分の
残された場所は非常に単純な形状になりますから､仕上げのスピードは格段にアップします｡
3秒～5秒で仕上げる事が可能です｡（時間にして手仕上げの1/10)

また､ラバーを3枚･4枚重ねての同時仕上げが可能になりますので更にそのメリットは
3倍･4倍にも膨らみます｡

この外周仕上げ治具は昨今のラバー形状仕上げには､なくてはならないアイテムになっています。