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前回の佐野工場品証部のＱＣサークルのご紹介に続き、今回は、本社品証部の
改善事例を、ご紹介致します。
いづれも、有志にて募ったＱＣサークルのメンバーによる、週１回、１時間程度の
時間枠の中での改善事例です。
まず、改善したいテーマを決め、『現状の把握』・・・データ収集→解析→対策
→効果確認→維持管理・・・という流れで、今もなお決めたルールが、全社的に
ルールとして定着し、継続されている好事例として簡単にご紹介します。
品証としての出荷業務の中で、日々使用する梱包資材の管理も、品証の仕事。。
その中でも、ダンボールの使用数が多く、一番スペースも取り、また種類、使用頻度
発注業務のタイミング等、噛み合わず、使用頻度の少ないタイプを多く在庫してしまい
スペースを占領してしまう。。。逆に使用頻度の高いタイプの在庫切れ等で、いざ
出荷時にアタフタ・・・
テーマはいかに少量の在庫でのスペースの有効活用と、在庫切れを皆無にする！
という改善目的を掲げて話合いが進められました。
昨今、社内空間にもコストがかかる！は、もはや常識！沢山在庫して置けば安心！
では、会社が成り立ちません。そこで、２週間分のダンボールのタイプ別使用量
タイプ別最小ロット数量等を調査、発注してからのＬＴを把握。
対策として講じたことは、添付資料に示したとおり、使用頻度に応じた
発注タイミングを把握する為、在庫しているダンボールの残りあと○枚となった
箇所に発注を促す札をつけ、それに手を着けた者が、その札を発注担当に
手渡す。。というシステム。いたって簡単なところが維持していくキモと言えます。
ダンボールの種類により、その発注札を在庫している、どこに着けておくかが、
最大のキーポイント！
これにより最適な在庫数と、在庫切れを防ぐことが出来て、一件落着〜！
運営することは、いたって簡単に出来ますが、その事前調査、データとり
に時間をかけて、社員が楽に維持、継続していけるかということが、テーマの
選定時に、サークルメンバーの中において明確になっていた、とういところに
着目し、いたって簡単な改善ですが、ここに紹介してみました。
限られた社内の空間、スペースは、有効に活用したいものです！
『時は金なり！空間も、これまた金なり！！』
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