共和工業:現場改善事項（成形現場編Part.2）オイル漏れ対策・異物対策など

　　　●現場改善事項（成形現場編　Ｐａｒｔ．２）

　　　　　　　　　　　～　小さなをことをコツコツと！　／　オイル漏れ対策など　～










●2段ﾌﾟﾚｽで成形
●ｱｲｽﾌﾞﾗｽﾄ洗浄
●簡易治具作成
●ｼﾘｺｰﾝｺﾞﾑにﾌﾟﾗｲﾏｰ
●ﾉﾝｽﾄｯﾌでﾟ材料ｶｯﾄ
●空調服
●空調服　第２段！
●屋根に散水
●静電気対策
●ｺﾞﾑ真空ﾌﾟﾚｽ機
●天井を低くして異物対策
●穴ﾊﾞﾘ仕上げ治具
●作業動線を見直す
●現場改善1/異物対策
●現場改善2/ｵｲﾙ漏れ
●現場改善3/ﾌﾟﾚｽﾏﾆｭｱﾙ
●現場改善4/業務ﾏﾆｭｱﾙ
●現場改善5/ｺﾞﾑ板ﾏﾆｭｱﾙ
●現場改善6/ﾄﾗﾝｼｰﾊﾞｰ
●現場改善7/現場環境
●現場改善8/事故防止
●現場改善9/ﾍﾙﾒｯﾄ着用
●現場改善10/金型置場
●現場改善11/硬度識別
●品証改善1/検査基準書
●品証改善2/ｽﾍﾟｰｽもｺｽﾄ
●品証改善3/立ち仕事へ





お問い合せ
埼玉県川口市安行北谷523-3 共和工業株式会社 webmaster@kyowakg.com TEL　048-295-3663 FAX　048-295-3666

前回『コストダウン』のページでお伝えした、現場作業者の企画による改善事例第２段のご紹介です。

毎週金曜日に１時間のペースで小グループに構成されたＱＣサークル活動によってプラニング～
実行した改善事例です。

回を重ねる都度に、そのモチーフが単純に自分達が楽に便利に作業ができること！という視点から
コストを意識した改善事項に変化してきている過渡期ともいえます。

今回紹介する２事例は、非常に簡単に低コストでできることではありますが、やはり無駄な出費を
抑えようとする思いからのアイディアであり、こういった構想が全ての従業員に浸透していって欲しい
という念もこめてご紹介します。

　　　　　＜改善１＞

　　　　　　　プレス機のシリンダー（写真参照）稼働部に微小なゴムバリの付着により、
　　　　　　　油圧シリンダー内部にゴムバリを誘導してしまい、内部パッキンを損傷させ
　　　　　　　オイル漏れを誘発してしまう故障が年間、数件発生していました。

　　　　　　　メーカーに出張修理を依頼することのより、約２０，０００円の修理費用は
　　　　　　　都度かかっていました。

　　　　　　　この改善にあたったグループにより、いたってシンプルなバリ防御ケースの
　　　　　　　取り付けにより、現在この破損件数が、ゼロに抑えられています。

　　　　　　　制作費９０円の市販のタッパーを利用した、この簡単な装置により年間２～３件
　　　　　　　発生したこの故障が皆無になれば、最大６０，０００円の出費を抑えることが
　　　　　　　出来ます。

取り付け前		取り付け後

　　　　　＜改善２＞

　　　　　　成形作業中の異物付着対策の一環としてすでに実施している『お手拭ゴム』。。。

　　　　　　低硬度の加硫前シリコーンゴムの塊を、材料セッティング前に毎回これで指先に
　　　　　　付着した汚れをゴムを握ることにより、ゴム側に付着さえてしまおうという発想の
　　　　　　試みですが、取り入れてからいまやスタンダードとなっており、毎月２０名を超える
　　　　　　スタッフの使用重量も馬鹿にはならないコストになっています。

　　　　　　ここに彼らが着目。。。。
　　　　　　一回に５０ｇ程度のゴムの塊ですが、汚れを吸着できるのはあくまで表面部のみ、
　　　　　　思いのほか汚れが早く、一日１～２回は新しいゴム片にチェンジしなければ、
　　　　　　意味の無い物となってしまいます。

　　　　　　ここで、塊ではなく通常の材料と同様薄く部だしをし、ビニールでロール状にする
　　　　　　ことにより、使用可能面積の拡大させ、現行の状態で使用した場合と比較し約３倍
　　　　　　は確実に同重量でしよできるように工夫改善をした例です。

　　　　　　一日に１作業者が現行１００ｇ消費していたとして、ロール加工費を考慮し算出する
　　　　　　と一日約１００円消費していることになり、今回の手法を導入するとこれが３０円で
　　　　　　すんでしまいます。

　　　　　　作業者１名につき月間１，４４０円。。。年間１７，２８０円の経費削減となります。

現行（左）と改善（右）との比較		ロール状にして無駄を排除

今回の２事例は、本当にいたって簡単、ほんの少しだけ真剣にコストに関して意識し、頭をひねる
だけで実行でき誰にも負担もかからず改善できてしまう好事例としてご紹介しました。

やっていることが、あまりにも簡単なことなのですが、金額に換算して効果を明確にしてあげること
により、スタッフの士気も高まり、より深く全スタッフが考える集団に変身を遂げることに繋がって
いきます。

次の改善事項が楽しみ！！

＜コストダウン実例＞