共和工業:エレベーター導入による現場間動線と作業環境の改善を試みる

●工場内レイアウトの見直し（佐野工場編）

　　　　　　　　　　　～エレベーター導入による現場間動線と作業環境の改善を試みる！～










●2段ﾌﾟﾚｽで成形
●ｱｲｽﾌﾞﾗｽﾄ洗浄
●簡易治具作成
●ｼﾘｺｰﾝｺﾞﾑにﾌﾟﾗｲﾏｰ
●ﾉﾝｽﾄｯﾌでﾟ材料ｶｯﾄ
●空調服
●空調服　第２段！
●屋根に散水
●静電気対策
●ｺﾞﾑ真空ﾌﾟﾚｽ機
●天井を低くして異物対策
●穴ﾊﾞﾘ仕上げ治具
●作業動線を見直す
●現場改善1/異物対策
●現場改善2/ｵｲﾙ漏れ
●現場改善3/ﾌﾟﾚｽﾏﾆｭｱﾙ
●現場改善4/業務ﾏﾆｭｱﾙ
●現場改善5/ｺﾞﾑ板ﾏﾆｭｱﾙ
●現場改善6/ﾄﾗﾝｼｰﾊﾞｰ
●現場改善7/現場環境
●現場改善8/事故防止
●現場改善9/ﾍﾙﾒｯﾄ着用
●現場改善10/金型置場
●現場改善11/硬度識別
●品証改善1/検査基準書
●品証改善2/ｽﾍﾟｰｽもｺｽﾄ
●品証改善3/立ち仕事へ





お問い合せ
埼玉県川口市安行北谷523-3 共和工業株式会社 webmaster@kyowakg.com TEL　048-295-3663 FAX　048-295-3666

正確な検査を維持するにあたり、言うまでも無く重要なファクターのひとつである作業環境。
検査机の衝立、　耳栓の導入など等・・・試みてきましたが、弊社佐野工場の現場～各部署
間の動線に問題があることに気付いてはいたものの、なかなか動きが鈍かったのも事実。

どの企業でも無駄取り事項のテーマとして取り上げられるであろう、スペースの有効利用、
また製造業において最も重要な時間へのこだわり。　１分１秒を詰める為に弛まない努力
は延々に続き天井はありません。　実作業においての時短への創意工夫は比較的見えやすい
もの（生産高として明確に数値化～比較が容易）ですが以外と盲点となり目立つことは
ないのですが、人の移動に関するデータはなかなか手持ちがないことが常。

人の動線は住宅設計においても重要な項目であり、これが無視されると思いがけない
事故が多発するものです。

移動前の弊社佐野工場においても、以前万歩計でデータとりしたおりに一番移動距離の
大きかった生産管理内のスタッフがその移動目的である製造現場へ一番遠い部屋に位置
しているという大矛盾。　　また一番移動が少ない結果となった品証課の面々の使用する
部屋が工場内で2番目に近い場所に位置し尚且つ、品証は荷の移動はあるものの、人の
移動はほぼ必要なく、独立した部署でもあるにも関わらず上記に位置する大矛盾・・・

生産管理の人間４人が一日、１キロ移動するとして合計４キロ。この距離が半分になった
だけで人間の歩くスピードが時速４㌔ならば、1日に３０分の節約。。
１週間で150分、１ヶ月で約10時間もの節約につながります。

製造工程において涙ぐましい努力で、１工程で２秒詰まった、３秒詰まった。。ということ
と比較するとなんと莫大な数字であるか！それも数時間程度で簡単に済んでしまう
部署間の引越しで得られる有効時間であるわけです。

技術課、生産管理課のみ２Ｆ事務所スペースを使用していましたが、生産管理課内の
材料関係、ライン管理と全て現場と密接な関係にあるものの、実は一番距離があり、非常に
移動のムダが生じていたことに目を伏せていました。

さて品証課はと言いますと、１Ｆの現場～事務所の動線の犠牲になり、静粛な環境を欲して
いるにも関わらず、非常に人の流れの中に検査室を配してしまい正常な環境を維持困難
な状況となっていました。

容易に２Ｆ生産管理課と１Ｆ品質保証課の入れ替えは思い浮かぶわけですが、製品の流通
の多い品証への製品の移動がネックとなり現状維持が続いていたわけです。

この問題をクリアさせるべく、１Ｆ～２Ｆ間に簡易小型エレベーターを設備することに
承認がおり今回の部署移動プランが実現に至りました。

＊引越し後の品証課における進捗状況は下記の表より有効であることが伺えます。

～　品証課における定時間内・進捗率の比較　～